在工业化迅速发展的大时代，缺少不了压力变送器、流量计、液位计、密度计、差压变送器等仪表把现场第一数据实时传输到工控系统上，为整个工业自动化系统充当控制、检测等一系列的眼睛，接下来华恒仪表为您解读工业现场最前沿的压力变送器使用情况。　　炉膛压力取样管路吹扫时，需隔离压力开关测量功能，从而使得锅炉失去炉膛压力保护控制功能。(2)控制系统无法实时监视压力开关因取样管路堵塞而失去测量功能的状态，改进的方法是在同一取样管路中安装压力变送器，以增加炉膛压力模拟量测量点，但这并不能解决压力开关取样管路堵塞的问题，仍然存在保护拒动的隐患。
　　压力变送器作为保护信号的延迟分析针对上述问题，采用炉膛压力模拟量信号取代压力开关量信号，实时监控炉膛压力模拟量信号，一旦发生管路堵塞，则可及时实施管路吹扫措施;由DCS将模拟量信号转换成越限开关量信号，经判断后完成炉膛压力的保护控制。这样，可有效解决因炉膛压力开关取样管路堵塞造成保护拒动的问题。但是，采用炉膛压力模拟量信号将产生炉膛压力保护延迟的问题: (1)炉膛压力保护信号由信号测量和传输、信号采样和转换以及逻辑运算3个部分组成。信号测量和传输将现场信号由物理量转换成电信号并传输至DCS，未产生延迟;通过I/O模件的多路切换开关和12位A/D转换器完成信号采样和转换产生的延迟可忽略不计;由于I/O模件转换精度要求在0.5%以内，对于多数炉膛压力定值为2000Pa的机组，转换误差为2000PaX0.5%=10Pa，可以忽略;对于逻辑运算，模拟量回路的计算周期为100ms，即采用模拟量信号作为保护信号存在100ms的延迟。(2)炉膛压力保护动作时，压力以秒级的速度快速上升或下降，炉膛压力的变化速率甚至达到1000 Pa/ s。模拟量信号的100ms(0.1s)延迟误差为:1000 Pa/s X 0.1s=100Pa，因此将模拟量信号用于炉膛压力保护控制时，将产生100Pa左右的延迟误差。(3)某300 MW机组在炉膛压力高III值MFT动作时，2个炉膛压力变送器显示值分别为1924,1936Pa，平均为1930 Pa，与炉膛压力保护定值2000 Pa相差70Pa。由此得出，模拟量信号产生的延迟均小于、实际应用 6台炉膛压力变送器采用好立的压力取样管路，用于炉膛压力高III值和低III值的保护控制。在保护控制系统中，对参与炉膛压力高III值保护控制的3个压力变送器模拟量信号和参与炉膛压力低III值保护控制的3个压力变送器模拟量信号分别进行三取中逻辑运算后进行超限判断，从而构成炉膛压力保护控制逻辑。将保护定值在原定值基础上降低100 Pa，使控制逻辑判断时无延时。将炉膛压力模拟量信号用于炉膛压力保护控制时，应使炉膛压力控制逻辑运算回路的计算周期尽可能小，非常大限度地减少保护动作的延迟。 4 结论(1)采用压力变送器模拟量信号实现炉膛压力保护控制，可有效降低因采样管路堵塞而产生的保护拒 动隐患和减少采样管路的吹扫次数，提高锅炉保护控制的可靠性。(2)对炉膛压力保护定值的修改可降低模拟量信号的保护动作延迟。(3)通过理论和对实际动作数据的分析表明，将炉膛压力模拟量信号用于锅炉的炉膛压力保护控制是可行的。
　　仪器仪表是工业化进程的基石，只有选用工业现场选用合适的仪表，才能够事半功倍，自动化流程才能够更加自动化。